La contaminación de los productos alimentarios está entre las principales preocupaciones del sector, por lo que cada vez más empresas adoptan medidas enfocadas en garantizar la inocuidad durante los procesos de producción y asegurar la calidad de los alimentos así como prolongar el tiempo de vida del equipo
Cada vez se examinan más los problemas de contaminación de los productos. La atención del público, los medios y los reguladores se ha centrado en las prácticas sanitarias de las instalaciones de producción, sin que casi ninguna industria esté exenta, incluida la alimentaria.
Debido a que los costos potenciales de retiros del mercado, multas y daños a la marca a largo plazo obligan a los productores a tomar medidas adicionales para garantizar el bienestar del consumidor. Las prácticas de lavado intensificadas que incluyen una mayor frecuencia con presiones y temperaturas de lavado más altas y aplicaciones químicas más concentradas requieren equipos y soluciones diseñadas específicamente para soportar este tipo de procesos.
Entre los tipos de contaminación de productos alimenticios y bebidas que merecen mayor atención, destaca la contaminación cruzada, la cual puede ocurrir de dos maneras. La primera sucede cuando los organismos en el producto en sí pueden propagarse por equipos que no se han limpiado adecuadamente y la segunda mientras los empleados manipulan los productos; en este proceso también pueden transferir gérmenes al producto. Por esta razón, es esencial que el procesamiento se realice en un entorno de lavado.
Si bien, con los regímenes de lavado, se puede evitar la mayor parte de la contaminación, no es la solución. Un entorno de lavado riguroso puede dañar el equipo que no está diseñado para soportar altas temperaturas y presiones. Con esto en mente, los fabricantes deben dedicar esfuerzos de ingeniería en procesos de automatización para garantizar la longevidad del equipo en medio de los lavados.
1. Clasificaciones IP altas protegen contra la entrada de polvo, agua y aceite
Es importante tener componentes en máquinas que estén diseñadas con carcasas robustas para mantener los detergentes y otros agentes de limpieza corrosivos, así como el agua, lejos del componente en sí. Las clasificaciones como IP69K (resistente al lavado) e IP67G (resistente al aceite) son el tipo de cosas que debe buscar al considerar cualquier componente para su aplicación de alimentos y bebidas. Muchos componentes de automatización industrial, desde HMI (interfaces hombre-máquina) hasta sensores y cortinas de luz de seguridad, están diseñados con altas clasificaciones de IP para proteger el producto en sí. Si algún componente de una línea de procesamiento o producción se ve comprometido y no funciona según lo previsto, puede ocasionar costosas paradas mientras se reemplaza el componente y se reprograma la máquina o la línea para que reconozca ese componente debido al costo.
Por ejemplo, los sensores inductivos, que a menudo se utilizan para detectar metales sin contacto físico con un producto, a menudo se consideran hoy en día indispensables para las aplicaciones de procesamiento, ya que son insensibles a las vibraciones, el polvo y la humedad. Por lo general, están contenidos en una carcasa cilíndrica de acero inoxidable que es altamente resistente a los efectos del detergente. Otra consideración que a menudo se pasa por alto son los cables conectores, que van de la mano con los sensores inductivos. Estos también pueden fabricarse para que sean resistentes a los elementos agresivos, lo que permite una solución completa de detección de lavado.
2. Componentes de acero inoxidable de la serie 300 y las certificaciones de Ecolab garantizan un rendimiento exitoso
Además de la clasificación IP, se debe optar por componentes fabricados con acero inoxidable. Este material es conocido por su resistencia a la corrosión y durabilidad. Muchas plantas de procesamiento de alimentos y bebidas especifican componentes de acero inoxidable para su uso en áreas que tienen contacto directo con insumos de materias primas de alimentos o bebidas.
Especificar el uso de componentes de acero inoxidable ayuda a garantizar la longevidad tanto del componente como de la funcionalidad ininterrumpida de la máquina. La serie de acero inoxidable 300 se usa ampliamente en alimentos, bebidas e incluso en aplicaciones médicas. El acero inoxidable 304 (A2 según las normas ISO) se utiliza a menudo para aplicaciones como la elaboración de cerveza, el procesamiento de leche y la elaboración de vino. 316 (a menudo denominado A4 o 18/10) es la aleación más utilizada para aplicaciones con grados alimentarios y farmacéuticos. Debido a su composición, puede resistir la corrosión de los productos químicos y solventes industriales, lo que lo hace más resistente que el 304. En las instalaciones de procesamiento que manejan materias primas, qué si no se controla la temperatura, pueden causar crecimiento bacteriano.
Para tener tranquilidad absoluta, también es común requerir una certificación de Ecolab para sensores en áreas que experimentan fuertes lavados. Ecolab prueba contra una variedad de productos químicos y limpiadores industriales y, además de la prueba, una certificación proporcionará un plan de limpieza para el componente para garantizar una vida útil prolongada.
3. Mantener sus componentes a distancia lo mantiene en funcionamiento
Una tendencia más reciente, pero ahora ampliamente utilizada en el procesamiento de la industria alimentaria, es mantener a distancia los componentes y otros productos de automatización. Montarlos a una distancia segura de los contaminantes de los alimentos y los regímenes de lavado mantiene las máquinas funcionando sin el riesgo de un problema crítico, como un apagado no planificado.
Ahora estamos viendo esto en todas las áreas de componentes y productos industriales. Los sensores tienen distancias de detección cada vez más amplias, lo que les permite lograr un rendimiento óptimo sin estar sujetos a detergentes corrosivos o expuestos a partículas de alimentos que pueden acumular bacterias. Incluso estamos viendo esto en el área de la inspección visual. Los sistemas de visión y las cámaras se pueden montar encima o lejos del contacto directo con la línea de procesamiento, lo que permite una inspección ininterrumpida.
La confiabilidad y el mantenimiento del equipo (ERM) afectan drásticamente la calidad, el costo y el tiempo de entrega del producto. Mover los paneles de control, incluidos los HMI, fuera de la máquina puede mitigar la complejidad adicional de tratar de proteger los componentes que son vitales para el funcionamiento de una máquina. Los paneles de control albergan productos como controladores, fuentes de alimentación, interruptores y otro hardware eléctrico crítico.
4. Una carcasa robusta garantiza amplios rangos de temperatura de funcionamiento
Las aplicaciones de alimentos y bebidas a menudo implican mantener la cadena de temperatura adecuada durante todo el procesamiento, como hornear masa cruda para galletas o preparar té helado. Otras aplicaciones requieren mantener la cadena de temperatura adecuada desde el procesamiento hasta el envasado, almacenamiento y transporte, como pescados y mariscos o carne. Ambos tipos de aplicaciones involucran temperaturas extremas con respecto tanto a la calefacción como a la refrigeración. La incorporación de componentes en el diseño de la máquina que ofrezcan un amplio rango de temperatura de funcionamiento puede ahorrar MRO a largo plazo. Por ejemplo, muchos sensores están diseñados para resistir entornos de calor extremo, hasta 120 grados C, y los sensores no son los únicos productos diseñados para resistir temperaturas altas y bajas. Por el lado de la refrigeración, muchos productos de seguridad, por ejemplo, han ampliado el rango de temperatura de funcionamiento hasta 40 grados C.
La automatización como solución
Además de los estándares del USDA y la FDA, existen pautas de UL, CSA, IP y NEMA a considerar, muchas de las cuales se analizaron en este artículo. Hay que tener en cuenta que existen diferentes niveles de protección para que el equipo sea aprobado para aplicaciones particulares. El objetivo debe ser reducir los lugares en los que pueden permanecer contaminantes o hacer que esas áreas sean más fáciles de acceder y limpiar.
Sabiendo que las diferentes industrias requieren especificaciones únicas en sus equipos, recurra a un proveedor de automatización que haya creado soluciones de alta calidad para superar las expectativas y brindar a los clientes componentes que pueden hacer que la maquinaria dure.
